1.          前言

由於塑膠流體的黏彈性行為導至很多不易克服的現象，如收縮、翹曲、凹陷、殘留應力、接合線、流痕、 進料痕…等等。其中最難克服的是殘留應力與接合線。接合線由孔洞及遲滯效應引起時，其外表有明顯流痕，而殘留應力更是嚴重導至產品變形破裂。模溫急冷急熱技術可以改善上述不良。

對於發生在成品表面的塑料結合線或銀線(纖維線)等的成形不良，特別其外觀要求高亮鏡面與無結合線,本公司目前已針對高亮鏡面類型模具就塑料填充時避免融合線之產生與模具表面溫度之關係發展出一套蒸氣快速加溫與冷卻溫度調節系統，配合特殊水路循環系統的高亮鏡面類型模具，量產時具有高穩定性與成品高良率之特性。

 

2.          一般克服方式：

1.   使用恆高溫但加長循環時間影響效率且極易發生縮水現象。

2.   使用熱膠道順序控制閥，但仍然會有接合線發生且生產不良率高，熱膠道系統不易維護。

3.          使用急冷急熱成型法，如大家市面上所知可使用於高光澤產品、及真實呈現模具花紋、加纖原料銀痕消除、、等等，亦可使用於中小型產品因外觀要求而灌點偏心導致只能一個模穴，使用急冷急熱成型法即可一模多穴，同時可運用於肉厚(5~10㎜)較厚產品。

 

 

 

1.   模具表面光澤度必須達到鏡面以上。

2.   使用高溫蒸氣急速加熱. 水冷卻輔助設備，使蒸氣約160°~170° 蒸氣注入母模時，模具，才能達成高光澤無接線之特效。 

3.   模具表面鏡面光澤度使用160°熱蒸氣成型，成品光澤可確保在82°~102°之光澤面。

4.  成形週期，模具急速加熱後射出在保壓同時，立刻切換冷卻水溫使模溫降到 50~75°C以利模具脫模，模具在開模前可立即切換急速加溫，使模具加溫至設定溫度後待機。成形週期較一般類型成型的時間長10~15%依產品結構及模具設計良窳而定。 

 

 

模具製作方式：

 

1.          日本＜＝＞一般為夾層式做法但有專利限制，費用極高且生產易受合約限制不能隨意轉移模具生產。

2.          台灣＜＝＞一般使用傳統式加工方法將管路密集鑽孔孔徑約Φ5~8㎜離成品面約Φ8㎜，此方式略似對流加熱如成型機冷卻器，所以加溫效果較差且產品型狀較受限於平面如LCD TV前壳或底座居多但勉為其難使用，類似做法在蒸氣控制器上需有不同設計方式輔助配合。(有關模具設計資訊、鋼材使用可來郵詢問)

3.          本公司高光澤無接合線之技術，對客戶提供急冷急熱相關諮詢服務及配合廠商。 

 

目前市面上之急冷急熱設備有四種以下簡單敘述比較：

  

＊1：大陸地區，政府已架設蒸氣管路地區極佳，否則需詳細查詢當地法規。(台灣、馬來西亞、泰國申請法規限制較少)

 

 

實現表面高品質成型的蒸氣產生鍋爐、管路連接高溫蒸氣模具調節系統與模具、線路連接射成型機的控制裝置

將模具溫度進行反饋控制。

①將母模急速加熱到樹脂融化點溫度以上。

②母模模溫達到自己設定的溫度時，同時注射充填。

③急速冷卻模具，降低到成品可取出的溫度，開模取出成品。

 

 

 

目前外觀為鏡面的LCDTV塑膠部品較常用的塑料LG 、 CHEIL 、TORAY、SABIC、、、已陸續推出，各材料大約使用溫度如下：

•ABS(高溫上限約100℃)

•PC+ABS(高溫上限約110℃)

•ABS+PMMA(高溫上限約115℃)

•PC(高溫上限約140℃)

 

 

5-1.蒸氣產生鍋爐

使用量計算
加熱模仁重量(㎏)×比熱(kcal/㎏)×溫差(℃)×模數（小時）÷效率(0.7)＝使用量kcal/hr

 

使用量÷539 kcal/kg＝蒸氣用量 ㎏/hr

※  模具設計影響加熱效率及損耗，直接影響加熱所需溫度及時間極大。(本公司已開發節流機型避免無效浪費)

成本計算

使用量 kcal/hr÷單位發熱量×單價＝＄

＊ 1：單價視各地區時價而異動。
＊ 2：加熱效率和模具設計(加熱、隔熱、感溫點位置)極大需注意。
＊ 3：建議使用LPG液態瓦斯可降低成本。